На Урале производством кирпича занялись роботы

В Дубае представили первое в мире офисное здание, построенное, точнее, напечатанное на 3D принтере.   Постройка площадью 250 квадратных метров, как сообщается, возведена из особой цементной смеси и полностью пригодна для эксплуатации.  Над технологией строительной  3D печати активно работают в нескольких странах мира, в том числе, и в России, до конца года у нас реализуют несколько пилотных проектов.   В то же время потенциал развития традиционных технологий домостроения тоже далеко не исчерпан. Пример тому – новая линия по производству керамических блоков в Свердловской области. Вместо 14 кирпичей - один керамический блок. Это первый на Урале цех по производству крупноформатного камня. Размер и форма материала позволяют вдвое сокращать сроки строительства и в 3-5 раз снижать расход цементного раствора, благодаря так называемой замковой системе "паз-гребень".   "Камень вставляется встык, вертикальных швов нет вообще, есть только горизонтальные швы, то есть это особенность именно керамического камня", - рассказала начальник производственно-технического отдела завода Ольга Иванова. Производство полностью автоматизировано. В смену в цехе работают всего 10 операторов. Основной функционал выполняют роботы - их семь.   "Роботы довольно прочные и требуют только небольшого технического обслуживания, управляет ими полностью компьютер", - уточнил начальник цеха Максим Иванов. На строительство цеха ушло три года и полтора миллиарда рублей.  Производственная мощность - 60 миллионов кирпичей в год или 200 тысяч квадратных метров жилья. В пересчете на пятиэтажки - это 120 домов.   При проектировании цеха особое внимание уделили энергоэффективности производства. "В цехе запроектирована и установлена котельная своя, подстанция, компрессорная, а также осуществлено автономное освещение", - заявил главный инженер завода Анатолий Лещев. Главные строительные материалы для производства керамического камня - глина и опилки - по конвейеру поступают в отделение переработки. Здесь их перемалывают, перемешивают и отправляют в так называемый запасник. Чтобы улучшить свойства керамического камня, сырье должно пролежать как минимум неделю. После этого смесь отправляют в отделение формовки. Следующий этап - сушка и обжиг кирпичей,  это самая сложная часть производства. "В сушку у нас кирпич входит с влажностью до 25 процентов, если будет больше, то возникнут проблемы, нужно будет дольше сушить, кирпич может деформироваться. В обжиг кирпич входит с влажностью не более 3 процентов. Если будет выше, кирпич потрещит. Сушим мы и обжигаем двое суток, температура для сушки - 100 градусов, для обжига - 1000 градусов", - прокомментировала Ольга Иванова. Качество готовой продукции проверяют в лаборатории. Кирпичи испытывают на морозоустойчивость, водопоглощение, изгиб и прочность. Новая линия позволяет выпускать керамический камни разных размеров и форм - всего 18 видов. Из таких блоков можно возводить здания до 10 этажей. Из преимуществ - экологичность, высокая тепло- и звукоизоляция. "Изготавливается из экологически чистой глины с добавлением опила, и в процессе обжига образуются поры, которые способствуют теплоэффективности данной продукции. Стоит отметить, что данный вид продукции не дает усадку, что исключает появление трещин", - говорит коммерческий директор завода Евгений Звездников. И хотя цех открыли всего месяц назад, уже есть спрос на новую продукцию. География продаж – от Среднего Урала до Южного федерального округа. В самой Свердловской области в прошлом году построили 2,5 миллиона квадратных метров жилья - лучший результат за весь постсоветский период. С появлением нового производства себестоимость строительства в регионе должна снизиться. Быстрому развитию энергоэффективных технологий в отрасли мешает устаревшая нормативная база. Этот вопрос поднимался и на последнем Госсовете. На неделе Минстрой внес на рассмотрение в правительство специальную  дорожную карту, направленную на решение этой проблемы.